허가받은 내용과 다르게 임의로 첨가제를 사용하거나 원료 함량을 달리하는 식으로 의약품을 생산하다가 적발되는 사례가 잇따라 불거지면서 ‘QbD’에 대한 관심이 커지고 있다.
이 가운데, 국내 제약기업 중 선도적으로 QbD를 연구해온 동아에스티의 제품개발연구소 원동한 수석연구원은 최근 의약뉴스와 만난 자리에서 “QbD를 도입하면 의약품 제조방법 임의변경 확률을 줄일 수 있다”고 의견을 밝혀 관심을 끈다.
동아에스티는 2016년 B형간염 치료제 ‘바라크루드’의 제네릭인 ‘바라클정’을 개발하는 과정에서 QbD 시스템을 연구하기 시작했다.
원 수석연구원은 QbD(Quality by Design, 설계 기반 품질고도화)의 개념을 ‘라면 끓이기’에 빗대어 설명했다.
그는 “라면은 봉지에 적혀있는 설명서대로 끓이면 가장 맛있겠지만 냄비의 종류, 화력, 물의 양 등 다양한 변수가 있기 때문에 설명서대로 해도 언제나 최적의 맛을 낼 수 있는 것은 아니”라면서 “의약품도 마찬가지”라고 말했다.
QbD는 의약품 제조과정에서 나타날 수 있는 여러 변수들을 유기적으로 조절해 완제품의 품질을 확보해주는 시스템이다.
즉, 설명서대로라면 3분간 끓여야 할 라면이지만 냄비 두께가 두껍거나 화력이 약한 상황을 가정해 4분으로 늘려보고, 그렇게 조리한 라면의 맛(의약품 품질)이 다르지 않다는 것을 과학적ㆍ통계적으로 입증한 후 이를 생산과정에 적용하는 것이다.
우리나라에서는 ‘바라클정’을 비롯해 아직까지는 QbD 시스템을 적용한 자료를 바탕으로 허가받은 제품은 없다. 때문에 지금은 어떤 원료를 1mg 함유시켜 제품을 생산하겠다고 허가를 받았다면 그대로 해야 한다.
하지만 QbD를 적용해 허가를 받게 되면 기업은 디자인 스페이스 내에서는 당국의 허가변경이 없어도 제조방식을 관리할 수 있다. QbD를 도입하면 의약품 제조방법 위반 사례가 줄어들 수 있다는 말이 나오는 이유다.
물론 QbD 시스템을 적용함으로써 얻을 수 있는 가장 큰 이점은 품질 제고다. 생산효율 향상도 기대할 수 있다.
원 수석연구원은 QbD 적용을 통해 생산속도가 2.5배 높아졌다고 밝혔다. 불량이 감소하는 효과도 있다고 말했다.
아울러 유럽과 미국 등에 신약 수출을 미리 준비하는 차원에서도 QbD 시스템을 갖추는 것은 의미가 있다. 선진국들은 수입품목 허가 시 QbD 적용을 요구하는 경우가 있는 것으로 알려져 있기 때문이다.
그럼에도 아직까지 국내 제약회사 입장에서는 QbD 도입을 결정하기가 쉽지 않다.
원 수석연구원은 QbD를 적용한 허가를 받기 위해서는 지금보다 생산배지 수와 비용 등이 3배 이상 더 들어가 경제적 부담이 있고, 허가에 성공한다는 보장도 없다고 했다. QbD 분석 자료 자체가 방대하기 때문에 식품의약품안전처 허가 절차가 더 오래 걸릴 수 있다는 걱정도 있다고 했다.
중소제약사 입장에서는 설비 투자에 대한 부담도 분명히 있을 것이란 의견도 내놨다. 원 수석연구원은 QbD를 적용하려면 수억 원에 달하는 실시간 공정분석 기술장치는 반드시 도입해야 한다고 설명했다.
그러면서도 원동한 수석연구원은 “QbD 도입은 결국 가야 할 방향”이라면서 “여러 회사들이 시도할 수 있도록 한국 실정(다품목 생산 등)에 맞는 QbD 적용 시스템을 단계적으로 만들어가야 하지 않을까 생각한다”고 말했다.
이와 관련해 원 수석연구원은 “인력 교육 지원 등 다양한 방안이 있겠지만 QbD를 도입하려는 기업에게는 약가우대 정책이 가장 크게 다가오지 않을까 생각한다”고 덧붙였다.
